2011年7月发布的《机械通用零部件行业“十二五”发展规划》，突出强调要把“提升标准水平，推动产品升级”作为推动行业由大变强的重要途径。

    今年9月，由中国机械通用零部件工业协会齿轮分会、中国机械工程学会机械传动分会、全国齿轮标准化技术委员会、齿轮行业生产力促进中心在青岛召开“2011年齿轮行业年会及技术标准研讨会”，关于齿轮标准化的问题，成为与会专家、学者、企业界人士热议的话题。

    齿轮分会副秘书长、齿轮标准化技术委员会秘书长张元国从行业标准的制、修订情况到“十二五”期间标准化的重点工作一一进行了讲解。

    标准化之路任重道远

    张元国介绍说，到2010年底，全国齿轮标准化技术委员会归口的标准总数为79项。其中，国家标准54项，行业标准17项，国家标准化指导性技术文件8项，前两类标准皆为推荐性标准。

    54项国家标准中，基础标准37项，占68.5%；方法标准16项，占29.6%；产品标准1项，占1.9%。17项行业标准中，基础标准7项，占41.18%；产品标准6项，占35.29%；方法标准4项，占23.53%。8项国家标准化指导性技术文件均为方法标准。

    从与国际标准的关系来看，54项国家标准中，采用ISO标准的23项，占42%；采用国外先进标准的6项，占11%。17项行业标准中，采用ISO标准的1项，采用国外先进标准的2项。8项国家标准化指导性技术文件均采用了ISO/TR。

    综合以上数据，张元国认为，我国齿轮行业的标准化工作已经取得了一定成绩，但是这些数据也掩盖不了齿轮标准尚不够完善的事实。

    近年来，随着装备制造行业的蓬勃发展，齿轮行业也日益红火，产值逐年增加。在行业完成原始积累的同时，国内企业大量引进国外先进加工设备和检测设备，产品质量、数量、产业规模均在转型升级。这就导致行业、企业对标准化的需求随之增加。

    对于这一点，处在齿轮标准化工作第一线的张元国研究员有着切身感受，标准化的咨询量不断上升、对标准和标准资料的需求量与日俱增。

    然而，令人担忧的是，齿轮标准化方面存在的问题客观上制约了齿轮行业的发展。表现在：

    一是标龄过长，标准老化现象比较严重，使标准的一些内容在技术上与产品的发展不相适应，无法促进产业的发展。

    54项国家标准中，1986～1989年发布的标准16项，占29.6%；1990～1999年发布的有19项，占35.2%；2000年以后发布的标准仅有19项，占35.2%。17项行业标准中，2000年以后发布的7项，占41%。为适应产业的发展，急需对标龄较长的标准进行修订。

    二是标准制、修订经费问题。多年来，标准的制、修订经费投入严重不足，且主要集中于重点标准方面，仅靠少量的补助费要想做好标准化工作是远远不够的。而整个齿轮行业的标准前几年几乎没有经费支持，随着产品的升级换代和新产品的不断开发，行业标准严重缺乏。

    三是缺乏基础性标准化研究。如在齿轮材料热处理金相检验方面的标准缺乏，不论是在工业齿轮、车辆齿轮方面等均是如此，急待投入经费和研究力量，进行研究、总结和制定标准。

    四是制定和推广脱节，应投入力量对可直接促进行业技术进步的重点基础性标准进行推广应用。

    五是标准化工作队伍不稳定，人员流失较多。

    而我们与先进工业国家相比，齿轮标准化工作也存在很大差距。

    在齿轮标准化方面，一些先进工业国家采用ISO标准的趋势越来越明显，以齿轮精度为例，日本、美国、俄罗斯等国先后等同采用了国际标准。

    不少先进工业国家将自己的国家标准、协会标准的内容渗透到ISO标准（或直接转化作为ISO标准）的趋势也越来越明显。

    随着经济全球化的发展，我国齿轮生产企业也开始直接采用ISO或国外先进工业国家标准，但是只限于少数企业，并未广泛推广。